受注設計生産、個別受注生産型ものづくり強化支援サイト
量産型のものづくりの多くが、海外生産へと移行してしまいました。
日本に残された受注設計生産、個別受注生産型ものづくりも、リーマン以降の急速な世界大不況の煽りを受け、かつてない危機に直面しています。
今、多くのものづくりの経営者は「原点回帰」をテーマに掲げ、更なるコスト削減に向け、本質的なアプローチによる筋肉体質作りの改革を開始しています。
当社でも、今だからできる改革のお手伝いを積極的にさせて頂く所存です。
まだ出来る！受注設計生産型ものづくりのコスト削減
一般に、受注設計生産、個別受注生産型ものづくりでは、まだまだ多くの無駄が存在します。仕事が大幅に減った今こそ、逆に多くの無駄を省くコスト削減の仕組みを作るチャンスと考えることが出来ます。当社では意識改革・業務改革・IT改革という視点から、着実に改革を実現するソリューションをご提案致します。
【緊急対応時のコスト削減ソリューション】
お金をかけずにコストを削減するには、先ず、どうすればコストが削減できるかというゴールをしっかり描ききることです。現行の業務の流れから無駄な業務を削減していく方法ではなく。より本質的な次元から業務・管理基準をアプローチすることにより現行の無駄が浮かび上がってきます。そのゴールの描き方を当社がコンサルが社員の方とご一緒に作成いたします。詳しくは問合せページより「コスト削減資料希望」とお問合せ願います。【受注生産型ものづくり向けコスト削減・リードタイム短縮の本格ソリューション】
受注生産型製造業、共通の課題『非効率』
受注時に、お客様と製品の機能・仕様を詰めながら設計を行う、所謂受注生産型製造業は、製造する製品が一品一品異なる為、生産効率が上がらず、リードタイムの長期化や在庫の増加、受注時の価格決定の判断資料になりにくい原価計算の仕組みにより、利益計画がたてにくい等、多くの課題を抱えているのが実情ではないでしょうか
しかしながら、どの受注生産型製造業に於いても、これといった有効な解決手段を見出せず、製造現場依存での生産が行われています。人件費の高騰を理由に海外生産の流れは加速度を増していますし、海外の生産技術も年々向上しています。受注生産型製造業に於いても生産性の向上を意味するところのリードタイムの短縮は、劇的に変化する環境にあっても、追い求めなければならない永遠の改革テーマではないでしょうか？
- 何故リードタイム短縮か？
- 製造業に於ける問題は様々ですが、リードタイムの短縮を目指すことで
- −仕掛在庫など、在庫も削減される
- −間接人員の削減
- −更なるムリ・ムダ・ムラの改善
- −予想値の精度向上/環境変化への迅速な対応が可能
- −短納期生産による他社との差別化
- −キャッシュフローの改善
- など様々な改善も同時に期待されます。よって
当社、ご提案の概要
弊社では、こうした受注生産型製造業での共通の課題に対し、所謂製番型製造業での様々な課題点を克服していった成功事例を基に、独自の導入手法（意識改革の醸成。及び、生産管理システム選定のタイミング）、並びに、運用を円滑に回す為に、現実にボトルネックになった部分のルール化・パッケージ化を進め、広く同様な課題をお持ちの受注生産型製造業の方に対し、改革のお手伝いをさせて頂きたいと考えております。
弊社のご提案する改革事例を下記に、分かりやすく物語り風にまとめました。
受注生産型企業の成功物語をご確認下さい
経営課題を解決するシステム導入手法
弊社では、『生産管理システムを導入してもなかなか成果をあげられなかった』という経験をお持ちの経営者の方々の、『何故成功させられなかったか？』『何が原因か？』との疑問にお答えしたいと思います。
コンサルタントのやり方により、導入方法は様々です。コンサルタントを選ぶ基準として
『どこかの有名な会社の生産管理システムを導入した経験がある』かではなく、
『実績がどうであったか？』
『
成果が出たのか？』
がとても重要な判断基準になると考えています。
ものづくりの心臓部、M-BOMを構築する
また、加えて折角、意識改革が進んでも現実的にシステムが稼動しないケースも見受けられます。これは、受注生産型製造業のシステム化が進んでいない理由に、実は共通の課題点があり。この課題点を殆どの製造業が克服できていないからと考えることができます。
その重要な課題点について解説いたします。
当社のもう一つの事業のご紹介です。利益の源泉である売上げの拡大。
このテーマを別の専門サイトとして立ち上げました。新しい技術を基に新しく事業を展開される方や売上を伸ばしたい方は是非ご一読下さい。
